2025-2031年中国预浸料行业市场全景调研及发展趋向研判报告

报告导读：

预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的组合物。它是复合材料由原料向制品过渡的中间产品，经过铺叠固化成型，形成先进复合材料。近年来，我国预浸料行业市场规模呈现上升趋势。一方面，受轻量化需求的推动，预浸料得到市场的广泛欢迎。特别是在航空航天行业，预浸料因其卓越的性能成为提高燃油效率和性能的首选材料。同时，在汽车和建筑领域，轻量化也成为重要趋势，推动了预浸料在这些领域的广泛应用。另一方面，技术进步为预浸料行业的发展注入了新的活力，智能化生产、环保型热塑性预浸料等新技术的应用，进一步提升了预浸料的性能和生产效率。数据显示，2024年中国预浸料行业市场规模达到150亿元，同比上涨8.1%。

基于此，依托智研咨询旗下预浸料行业研究团队深厚的市场洞察力，并结合多年调研数据与一线实战需求，智研咨询推出《2025-2031年中国预浸料行业市场全景调研及发展趋向研判报告》。本报告立足预浸料新视角，聚焦行业核心议题——变化趋势（怎么变）、用户需求（要什么）、投放选择（投向哪）、运营方法（如何投）及实践案例（看一看），期待携手行业伙伴，共谋行业发展新格局、新机遇，推动预浸料行业发展。

观点抢先知：

相关概述：预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的组合物。它是复合材料由原料向制品过渡的中间产品，经过铺叠固化成型，形成先进复合材料。预浸料因其高性能、高效率和易加工性，在航空航天、汽车制造、风电、船舶、体育器材、医疗器材、建筑、工业等领域得到了广泛应用。

市场规模：近年来，我国预浸料行业市场规模呈现上升趋势。一方面，受轻量化需求的推动，预浸料得到市场的广泛欢迎。特别是在航空航天行业，预浸料因其卓越的性能成为提高燃油效率和性能的首选材料。同时，在汽车和建筑领域，轻量化也成为重要趋势，推动了预浸料在这些领域的广泛应用。另一方面，技术进步为预浸料行业的发展注入了新的活力，智能化生产、环保型热塑性预浸料等新技术的应用，进一步提升了预浸料的性能和生产效率。数据显示，2024年中国预浸料行业市场规模达到150亿元，同比上涨8.1%。

产需量：在这个追求高效与环保的时代，“减重增效” 成为了众多行业的核心诉求，而预浸料恰恰成为了满足这一诉求的理想选择，在航空航天、新能源汽车等高端制造业中备受青睐。因此，随着这些行业的不断发展，预浸料的需求量不断增加，从2019年的2.72亿平方米增长到2024年的3.38亿平方米。随着市场需求量的增加，行业产量也随之不断上涨，但受技术壁垒较高影响，我国高端产品主要依赖进口，加之上游碳纤维供应紧缺，导致我国预浸料行业供不应求。2024年中国预浸料行业产量为2.71亿平方米，供需缺口达到0.67亿平方米。

产业链：从产业链来看，预浸料行业上游原材料主要包括增强材料、基体材料以及其他材料，其中增强材料主要包括玻璃纤维、碳纤维及芳纶纤维等；基体材料主要包括酚醛型环氧树脂、双酚A型环氧树脂等；其他材料主要包括固化剂、促进剂、催化剂和稀释剂。中游是指预浸料的生产制造。下游是指复合材料的生产，预浸料通过成型工艺加工后，最终制成各种复合材料。这些复合材料最终应用到风电设备、航空航天、汽车制造、建筑交通、体育器材等领域。

企业格局：从竞争格局来看，预浸料行业竞争格局呈现国际厂商主导高端市场、中国厂商聚焦中低端市场的特征。国际厂商主要包括日本东丽（Toray）、美国赫氏（Hexcel）等，这些企业在全球市场中占据领先地位，产品覆盖高端体育用品和航空航天领域。国内厂商中复神鹰、光威复材、恒神股份等企业通过成本控制和技术突破快速崛起，但高端产品仍依赖进口。

市场趋势：（1）经过多年的持续攻坚，我国在高性能碳纤维领域已实现从 “跟跑” 到 “并跑” 的跨越式发展，在多个关键技术节点取得了突破性进展。然而，与先进水平相比还存在一定的差距。因此，未来我国将不断加强研发投入，积极推动高端预浸料产品的研发，进一步满足国内市场需求。（2）行业技术持续创新升级，一方面，通过纳米技术改性，可增强纤维与树脂基体的界面结合力，进一步提升预浸料的力学性能和耐久性。另一方面，快速固化和低温固化树脂的开发将成为重要方向，这能够缩短生产周期，降低能耗，使预浸料更广泛地应用于更多工业领域。此外，微波固化、自修复等新型技术也在不断发展，未来有望实现产业化和商业化应用。（3）预浸料下游应用将从航空航天、风电叶片等高端领域，进一步向新能源汽车、体育器材等民用市场渗透。例如，随着新能源汽车产业的发展，热塑性预浸料在汽车门模块、电池包壳体等部位的应用占比将不断提升。同时，光伏边框用碳纤维预浸料在双面发电组件普及带动下需求激增，氢能储罐用超薄预浸料也将成为新的增长点。（4）随着环保法规日益严格，预浸料行业将更注重绿色发展。一方面，会探索生物基树脂和可降解树脂的应用，降低对传统石油基树脂的依赖，减少环境负荷。另一方面，也会注重生产过程的环保，采用更加温和的工艺和可回收的材料，提高材料的可回收性和再利用性，减少全生命周期内的环境负担。

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